Провідні фахівці компанії на постійній основі, залучаючи до співпраці безпосередньо працівників філій, які і експлуатують виробничі потужності, збирають та систематизують усю наявну інформацію, пропозиції, виявляють вузькі місця, аналізують і відбирають найбільш перспективні та досконалі інженерно-технічні рішення технологічного і будівельного напрямів для майбутніх об’єктів. Процес відпрацьовано до деталей, а тому система працює, як швейцарський годинник. 
Зважаючи на те, що пік будівництва об’єктів зернової інфраструктури припадав на  2012, 2016 та 2017 роки, короткі перерви між ними дозволили додатково проаналізувати виробництво, виявити вузькі місця, економічно оцінити та поліпшити раніше апробовані технічні рішення, провести всю необхідну підготовчу роботу та чітко запланувати і прописати шляхи їх впровадження.
Так, якщо порівнювати  технічну складову  зернових  комплексів  філій «Козацька», «Переяславська»,  збудованих у 2012 р. з філією   «Вознесенська», збудованою у 2016 р., можна  нарахувати понад  40 принципово нових  суттєвих технічних  рішень, які  дають  позитивний технічний та економічний ефект, і це без урахування дрібних раціоналізаторських пропозицій місцевого  значення.
Незважаючи на те, що між будівництвом філій «Голопристанська», «Хортиця» (2017 рік)  і «Вознесенська» (2016 рік) пройшло менше року, на терміналах останнього покоління можна знову нарахувати до 50 суттєвих  технічних  відмінностей. Це дало змогу здійснити якісний прорив і в технічному, і технологічному плані. Якісне удосконалення  технологічного  процесу, крім полегшення праці для людини, дає можливість зменшити витрати на виробництво та підвищити його  економічну  ефективність.  Досконалість виробництва, охорона праці, умови праці,  пожежна і екологічна складові,  прибутковість тісно пов’язані між собою  та  взаємно доповнюють  одне  одного.        
З  кожною наступною реалізацією  чергового  проекту суттєво оптимізується і сам процес будівництва. Усім відомо, що ми будуємо елеватор за 100 днів. У такому випадку дуже важливим стає чітка, добре спланована та злагоджена співпраця з підрядниками, вміння приймати гнучкі рішення.
Так, наприклад, плануючи будівництво фундаментів під силоси, варто врахувати час, за який залізобетон набере проектну марку для забезпечення безпечного виконання робіт з монтажу силосів. І тільки за такої організації  робіт із планомірним  урахуванням всіх вимог технічного  регламенту  можна гарантувати, що за жодних обставин не виникне небезпека зриву  кріпильних елементів при монтажі металоконструкцій, стінових панелей, каркасу,  ребер жорсткості  силосів тощо.  Адже якість об’єкта і безпека людини в нашій компанії  на першому місці.   
А при  проектуванні  арматурного  каркасу  під  силоси  на  останніх будівництвах  було  враховано  його  часткове  локальне  зміщення  для  швидкого  монтажу  анкера  п’ятки  опорної  конструкції. Таким чином, у  цьому  випадку  було  заздалегідь ретельно передбачено  усунення  перешкод у  процесі  монтажних  робіт  та  попереджено недоцільні втрати робочого  часу   при  анкеруванні несучих  металоконструкцій  силосів. 
Окрім того,  для  останніх  терміналів  були  запроектовані  та  облаштовані  монолітні фундаменти на  всю  площу підлоги. Це дало  можливість  уникнути місцевих деформацій, розривів і  просідань  підлоги при  завантаженні силосів зерном, а  також  забезпечило  більш  несучу  здатність  фундаментів, що, у свою  чергу, зменшило  витрати  на  технічне обслуговування,  підвищило  швидкість  відвантаження  та спростило  зачистку  зернової  ємності.
Для філій «Голопристанська» та «Хортиця» були придбані і змонтовані  ланцюгові транспортери  на  верхній  галереї  із закритим  кожухом  засувки  та  похилою  верхньою  кришкою  кожуха. Це дозволило  без  перешкод  відводити  дощові  води та виключити  можливість  потрапляння  дощової  води  в  зерно  при  його  зберіганні.
Під час будівництва  цих  філій також  були  максимально  враховані  побажання  технологічного  та  ремонтного  персоналу.  Зокрема  в  робочих  вежах   уперше  в  практиці  будівництва  компанії   були  застосовані  ліфти вантажопідйомністю 2000 кг та  висотою  підйому 41,3 м, що  значно поліпшило  умови  праці  робітників  та  зменшило  витрати  робочого  часу  на  проведення  технічного  обслуговування  технологічного  обладнання.
Додатково  потурбувалась компанія і  про  удосконалення  умов праці  диспетчерів,  робота   яких  відрізняється  додатковим нервовим  напруженням  та  відповідальністю  при  прийнятті оперативних  рішень. Для  цього були  ретельно  доопрацьовані ергономічні  показники  диспетчерських попередніх проектів, враховані  всі  пропозиції  оперативного  персоналу  для  оптимізації   керування  виробничим  процесом. Зараз диспетчерська має зручне розташування, обладнана комп’ютерною технікою останнього  зразка, сучасним кондиціонером, тож  незалежно від погодних  умов та  пори  року,   там   підтримуються  всі  необхідні  параметри  мікроклімату.
Утім пріоритетом при модернізації та удосконаленні виробництва  всіх  нових  підприємств було використання нових енергозберігальних технологій та  вихід  на  раніше  недосяжний  рівень  енергозбереження.
І тут  не йдеться про застосування сучасних технологій обігріву приміщень, води і т. п., які ми активно використовуємо на всіх підприємствах, а йдеться про технологію швидкісного сушіння, яка впроваджена на всіх терміналах, збудованих після 2009 року.
На сьогодні широко застосовуються чотири основних способи конвективного сушіння зерна: високотемпературна сушка, високотемпературна сушка із застосуванням активного вентилювання (двостадійна сушка), поєднання високотемпературного і низькотемпературного сушіння, низькотемпературна сушка з активним вентилюванням.
Аналіз сучасного стану технології зерносушіння, попередньо  проведений нашими  спеціалістами, показує, що конвективний спосіб високотемпературної сушки,  який  є найбільш поширеним на  виробництві, практично вичерпав свої можливості в напрямку інтенсифікації підвищення швидкості сушіння і зниження енерговитрат. Наявні високотемпературні зерносушарки не мають гнучкої технологічної схеми, що забезпечує сушку в оптимальних умовах залежно від початкових параметрів зерна, та не забезпечують комплексного вирішення проблеми управління якістю зерна в процесі обробки. Станом  на  сьогодні економічно недоцільно поєднувати  протилежні технологічні  процеси,  тобто  вогневе сушіння та охолодження  в  одному технологічному  агрегаті, який  заважає раціональному використанню тепла,  акумульованого  зернівкою в  першому  періоді  сушіння, та повністю витрачати  його  потенціал   на  досушування в  процесі  тимчасового термостатування  з наступним охолодженням  у  системах активного  вентилювання.
Як показує світовий досвід, одним з найбільш перспективних технологічних принципів зменшення витрат енергоносіїв є двостадійна енергозберігальна сушка, суть якої полягає в тому, що зерно після вогневого сушіння  випускають з  зерносушарки  недоведеним до  кондиційних  значень вологості  приблизно на 4-5 %, з  температурою на  рівні 50-55 °С, після  чого його термостатують з певним часом експозиції  в  межах 8-12 год і охолоджують в окремій ємності на установках активного вентилювання протягом  12-15 год  зі зміною подачі повітря  для  попередження зволоження  верхнього шару зерна при низьких швидкостях фільтрації до  нормованої вологості при мінімальних енергозатратах.
Подібна  технологія  і  апаратурні  режими  були  розроблені  в  80-90 рр.  минулого  сторіччя. Але  на  той  час  ще не було  підприємств,  на  яких  вона  могла  би  бути  впроваджена з  дотриманням  вимог технічного  регламенту  процесу. Діючі  на  той  час  підприємства із  застарілим  обладнанням  були  не в змозі  забезпечити  належне  апаратурне  оформлення процесу  швидкісного сушіння із  забезпеченням  усіх необхідних вимог.  Тобто  технології  пішли   вперед,  а  рівень  технічного  озброєння підприємств не змінився. Потрібні  були  нові сучасні  автоматизовані  виробництва,  які  цілеспрямовано були б  побудовані  під  нові  технології.
Для  реалізації на практиці світового  досвіду  впровадження   енергозберігальних  технологій спеціалістами  компанії  «НІБУЛОН» вперше в Україні  була розроблена  технологія  двостадійної  сушки  зерна  для  сучасних  зернових  сушарок останнього  покоління  і доопрацьовані класичні  системи  активного  вентилювання   в  сучасних конструкціях металевих  силосів.  При  цьому  в процесі  розробки виникло багато питань, відповідей на які не було на той час.  Тому спільно  з виробниками обладнання ми внесли суттєві  зміни і  в  конструкції сушарок, силосів,  і в  конструктив  систем активного  вентилювання,  який  був  повністю  розроблений  нашими  інженерами  і  володіє  патентною   новизною. Тільки в процесі вирішення вищеописаної проблеми нами було впроваджено близько 20  винаходів.
Таким  чином, ми  вперше  в  Україні  збудували  підприємства, де реалізовані найсучасніші технології сушіння та зберігання зерна, а обладнання було удосконалене спеціально для  цього проекту. Для  зернової  галузі  це  була  знакова подія, адже до цього часу  ніхто не застосовував такі технології на практиці.  
Отже, у 2009-2012 роках наша  компанія ввела  в  експлуатацію  13 елеваторних комплексів та перевантажувальних терміналів, побудованих  на  концепції  енергозберігальних  технологій  швидкісного  сушіння.  Серед них філії: «Вітове», «Глобинська», «Ромодан» (2009 р.), «Скороходівська», «Градизьк», «Кам’янка-Дніпровська», «Кременчуцька»,  «Мар’янівська» (2010 р.), «Денихівська», «Тетерів»,  «Новоодеська» (2011 р.), «Козацька»,  «Переяславська» (2012 р.).
До того ж, на  філіях  «Козацька»,  «Переяславська»  були  встановлені   вже удосконалені,  порівняно   з попередніми  об’єктами,  системи  активного  вентилювання  з коефіцієнтом  заповнення  площі  підлоги  аераційними  каналами  на  рівні  0,20,   тоді  як  на    філіях, побудованих з 2009 до  2012 р.,  цей  показник  дорівнює  0,17 .
У  2016-2017 роках  додатково  введено  в  експлуатацію  ще  3 перевантажувальні термінали філій «Вознесенська», «Голопристанська», «Хортиця», де  були  застосовані ще більш удосконалені  системи  активного  вентилювання,  раніше  апробовані  на філіях «Козацька»,  «Переяславська»,   зі  збільшеним  коефіцієнтом  заповнення  площі  підлоги  аераційними  каналами. Для  філії  «Вознесенська»  відповідно  рівним  0,22,   для  філії  «Голопристанська» – 0,30. Таким чином,  усього за 8  років впровадження  нових  рішень коефіцієнт  заповнення  площі  підлоги  аераційними  каналами, з  урахуванням  особливості  зберігання  зерна  в  металевих  силосах ємністю 2300 тонн, збільшився з  0,17 до  0,30,  тобто виріс майже  на  76 %. Для довідки: збільшення коефіцієнта  заповнення  площі підлоги  аераційними  каналами  призводить до  підвищення  якості зерна,  що  зберігається,  завдяки  більш рівномірній подачі  повітря  в  зернову  масу та  зменшенню  ймовірності  створення  застійних зон, що, в кінцевому рахунку  призводить  до зменшення  витрат енергоносіїв при  вентилюванні.  На  філії  «Хортиця»  вперше  за  весь  період   були  застосовані  канали активного  вентилювання  на  силосах  ємністю  5500 тонн з коефіцієнтом  заповнення  площі  підлоги  аераційними  каналами  на  рівні  0,15. Це  дуже  високий  показник  для  ємностей  з  об’ємом зберігання 5500 тонн.
Додатково для  апаратурного  оформлення  технології  швидкісної  сушки  в  період  2009-2012 рр. були  використані  зерносушарні  агрегати  типу  DMG 26 R (6 шт.) паспортною  потужністю  100 т/год.  і  Mathews  3180 BEМ NG (20  шт.) паспортною  потужністю 75 т/год.  та  ємності  активного  вентилювання в  кількості 52  шт.,   із  рахунку 2 ємності (2300 тонн)  на  1  сушарку. 
У  2013 році  була  проведена  додаткова  модернізація  підприємств: у  лінії  швидкісного  сушіння встановлені ще чотири сушарки DMG 26 R  та  дві  Mathews  3180 BEМ NG. 
На  сьогодні  зерносушарний  парк  компанії  налічує 62  зерносушарки,   з  яких   52 (тобто  83 %) задіяні на  операціях, пов’язаних  із  енергозберігальними технологіями  сушіння. В  операціях,  пов’язаних зі  енергозберігальним  швидкісним  сушінням, задіяні  254  ємності для зберігання зерна  (загальною  місткістю 1 205 000 т.),  або 66 % від  загальної  кількості ємностей.
Економічний  розрахунок  застосування   нової  технології  свідчить  про  те,  що  залежно  від  об’єму  партії  зерна, яка  потрапляє  на  сушіння,   потужність  сушарки  підвищується  на  20-25 %,  питомі  витрати  природного  газу  зменшуються  на   0,15-0,20  куб. м. на  одному  т·%,  питомі витрати електроенергії  –  на  0,14-0,18 кВт·год.   на  одному  т·% ,  економічна  ефективність   –  на  рівні  3-5  грн на  один  т·%   залежно  від  конкретних  умов  ведення  процесу. 
Враховуючи  той  факт,  що за  період  сушіння  в  межах  20-30  %   від  загальної  кількості  зерна,  залежно від  місця  розташування  підприємства  та  погодних умовам,  сушать  швидкісним  сушінням,  економічна  доцільність  виконання  цих  робіт у  цілому  по  підприємству   складає  6-10 млн  грн.
Підсумовуючи вищесказане, розумієш, що інженерна думка в матеріальному світі має реальну та вимірювану технічну силу. Цікаві рішення, прийняті нами в минулому, є архітекторами нашого сьогодення та стимулом для розвитку в майбутньому.  
Саме багаторічний досвід, зважений та комплексний підхід дозволяють «НІБУЛОНу» впроваджувати передові технології, у т. ч. і в сферах енергозбереження, залишатися лідером на зерновому ринку України в умовах наджорсткої конкуренції та на рівні конкурувати з міжнародними компаніями на світовому ринку.   
На черзі будівництво двох перевантажувальних терміналів на р. Дніпро у Дніпропетровській та Запорізькій областях, що є новими викликами для компанії до впровадження кращих досягнень.